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壓力試驗機的故障排除方法:
1、油壓脈動(送油閥的回油管,回油出現斷斷續續,負荷示值檢定時標準測力機指針抖動)。原因:油泵內有空氣。油液粘度太小(過稀)。送油閥節流針間隙過大。油泵內有臟物。出油閥座不吻合,鋼球及球座有毛刺劃痕。排除方法:排除空氣。替換適當的油液。減少節流針間隙。清洗油泵。愈換或復修相應零件。
2、擺tuo在試件破壞后回落太快造成沖擊。原因:油粘度太小(過稀)。緩沖閥錐面與閥囗間隙太大。排除方法:替換粘度適宜的油液。重新調整間隙或修正緩沖閥及螺母螺紋。
3、油泵不出油。原因:油泵內有空氣濾油器阻塞與出油閥座不吻合,鋼球及球座有劃痕毛刺。排除方法:打開油泵高壓出油管接頭進行排氣。清洗,排出油泵內空氣。愈換或修理相應零件。
4、油泵輸油不穩定(指針可見停滯往復抖動)。原因:油液粘度太小(過稀)或太臟;油路內有空氣。送油閥活塞與其襯套間有臟物或已拉毛。有漏油處。排除方法:替換適宜粘度的清潔油。排除油路內空氣,使活塞上升一段距離后,打開回油塞即可。清洗、研磨已拉毛零件。找出漏油處給予排除。
5、擺tuo回落太慢。原因:油液粘度太大。緩沖閥錐面與閥囗間隙太小。排除方法:愈換適當的油液。重新調整間隙。
6、水泥試件受壓后成單面破壞。原因:(1)球座吻合不良排除方法:(1)對研球座
7、油壓打不到負荷。原因:送油閥油塞與其套太緊或有臟物。送油閥彈簧彈力太小。有大漏油處。送油閥活塞前端漏油。油管接頭漏油。工作活塞間隙太大。回油閥針閥囗不吻合。排除方法;清洗或研磨相應零件。在彈簧端面加墊圈或替換彈簧。漏油。擰緊螺套。愈換墊圈后擰緊。略加大油粘度或替換活塞。把回油閥加以研合。
8、自動控制時無打印輸出。原因:無打印紙。排除方法:裝上打印紙。
9、加載自動控制裝置出現故障。通知廠家派人員修理。
10、開動油泵,工作后指針來回擺動。原因:(1)測力活塞下端與頂塊位置未對準。排除方法:糾正位置
11、卸荷后指針不回零。原因:齒條卡死。擺桿回落太快使齒條從滾輪中跳出。排除方法:整調彈簧片。重新嚙合齒條。旋轉齒條調零。
12、試件破型時爆裂聲太大。原因:油缸間隙過大。活塞上升過高。排除方法:加墊塊減少工作活塞上升高度。
13、示值誤差超差。原因:測力油缸與測力活塞摩擦力過大,有污染、銹蝕拉毛,產生負值。工作油缸與工作活塞摩擦力過大,有污染、銹蝕拉毛,產生正值。排除方法:清洗、除銹、研磨(2)同上
14、度盤示值不穩定,在多次試壓中誤差方向多變。原因:(1)立柱上下之螺母未擰緊。(2)球座吻合不良。排除方法:擰緊之對研球座。
壓力試驗機變形測量工作原理:
應變式引伸計是由彈性元件和粘貼在它上的應變片構成的,當引伸計挪動臂受力時,惹起彈性體變形并使粘貼在它上面的應變片電阻值發作轉變,本來均衡的電橋落空均衡輸出一個正比于變形的電壓旌旗燈號輸出,因為引伸計輸出的電旌旗燈號端微弱,經擴大后才干到達要求的值,這個任務由由A/D轉換器擴大和轉換,然后送到單片核算機進行處置,以直讀的方法進行顯示,還經過RS232傳輸到核算機,進行數據處置。
壓力試驗機作為一種力學性能測驗設備,其測量結果盡可能準確,壓力試驗機安裝的過程中要做好各個細節,才能未來的使用不會因此產生影響。
1、壓力試驗機主體及測力計安裝時不需要地基,只按地基圖做好地基并留出地腳螺絲孔澆固即可。
2、測力計頂上有兩個孔以備再安裝時穿鋼絲繩用。
3、測力計的水平很重要,找水平時使擺桿左側面與標準線板的刻線對齊,使其不動,然后用彎尺靠在擺桿上部的大面上以0.1/1000毫米的水平儀放在彎尺上找到±2格。不對時在底座下面加墊鐵,并須是擺tuo與不掛擺tuo是指針均須對正零點不動。
4、壓力試驗機應安裝在清潔干燥而且溫度均勻的房屋內,同時應考慮到在機器上做較長的長梁彎曲試驗的可能性以及使用鏡式延伸計進行試驗的可能性,所以在壓力試驗機的周圍應留出足夠的空余面積。
5、將測力計后上方鐵門打開檢查小線錘的線是否繞在指針同軸小齒輪的溝槽中,系線繩的長度應適當,不能太長或太短,其限度為長不能碰到撤離記得橫隔板上,為小齒輪旋轉一周時,小錘不會碰到小齒輪。
6、壓力試驗機零部件連系面的邊緣應劃一均勻,不該有分明的錯位。門、蓋裝卸應便利,其連系面的裂縫不該下表的規則。
7、找壓力試驗機主體水平,可將水平儀放在油缸的外圓上按機座縱橫兩個位置及水平方向找好水平,用精度在0.10/1000毫米的水平儀找到±1格,不平時在底座下面加墊鐵來調整。
8、壓力試驗機上的各類標牌應明晰經久。銘牌應固定在分明地位。標牌的固定應地位準確、平整結實、不傾斜。
9、壓力試驗機零件和附件的未加工外表均應打底涂漆。打底涂漆以前應細心去掉鐵銹、型砂、油污及其他污物。涂漆外表應完好、潤滑、平均和色彩一致,不該有斑駁、皺紋、氣泡和粘附物等。
10、壓力試驗機底座電氣箱上,應該有優良的接地安裝,接地安裝的地位應便于接線,并具有"接地"字樣或接地標記。
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