促進石化企業信息化節能減排的解決方案

時間：2020/6/12閱讀：1539

石化企業消耗的能源介質主要包括水、電、蒸汽、風、燃料油等，排放主要包括廢水、廢氣、廢渣等“三廢”。在油價高企的情況下，石化企業的生產成本不斷增加，而且環境保護與可持續發展受到各界的廣泛關注。因此，節能減排已成為企業面臨的重要挑戰，直接關系到企業的生存和發展。

石化產業屬于高耗能產業，需結合國家節能減排的總目標和石化行業特點，做好節能減排工作。要對照**水平，尋找每家企業的差距;對比能源消耗高低，找準產業結構的差距。

1利用信息化促進節能減排的應用概述

在大型石化企業，節能減排是日常工作的一個重點，而信息技術作為助力節能減排的重要措施和手段，可為節能減排提供信息技術平臺，實現能耗、排放數據及時、準確、完整的采集，為優化生產方案，動態跟蹤生產運行，監控生產能耗，及時發現和解決問題提供支撐，并將節能減排列入考核指標，使其與企業的發展戰略目標相結合。

在煉化生產企業層面，流程模擬、先進控制、管網優化、生產執行等系統在煉化企業的全面推進，正逐步形成包括計劃優化、用能模擬、在線控制、實時監控、統計評價等功能在內的能源管理體系框架，并逐步形成閉環的能源管理模式：①計劃優化，實現編制*優的用能計劃;②用能模擬，通過模擬測算，得出可執行、可操作的用能方案;③在線控制，通過先進控制，使節能方案得以執行，并進行實時優化;④實時監控，對用能執行情況進行實時監控;⑤統計評價，對用能結果進行統計和評價，提出改進方向。

流程模擬已在多家煉化生產企業的主要裝置上進行了建模和優化，涉及的領域包括：煉油、化工、塑料、化纖、橡膠、化肥等，實現為企業降本增效。例如，某企業焦化裝置通過提高蠟油循環量，充分利用高溫位熱源加熱原料渣油，經過逐級換熱，原料渣油進入分餾塔的溫度可由280℃提升至300℃，進入分餾塔溫度升高，循環比下降，降低了加熱爐瓦斯消耗，瓦斯單耗下降1.54標準立方米/噸，降低能耗58.2兆焦/噸。通過模擬優化調整后，蠟油回流和柴油回流取熱比例有較大變化，分別上升5.43個百分點及下降5.69個百分點。蠟油及中段回流增加后，自產的1.0MPa蒸汽由平均8.8噸/小時上升559.8噸/小時，全年可節約蒸汽8760噸，能耗可降低27.87兆焦/噸。

先進控制技術的應用是信息化技術在生產裝置級的應用，目前大部分煉化企業的主要裝置實施了先進控制(如APC)。例如某企業2#焦化先進控制器投用以后，加熱爐氧含量指標的標準偏差得到有效降低，控制器可將煙氣氧含量控制在工藝指標下限附近，并降低了煙氣換熱后溫度，從而降低了加熱爐的能耗，提高了加熱爐熱效率。控制器投用前后爐效率對比結果為：加熱爐熱效率增加0.66%，相應瓦斯耗量下降0.66%。根據裝置瓦斯正常單耗0.20千克/噸原料測算，投用后每年可節省瓦斯158噸。

2信息化促進節能減排的方案

“十二五”期間，石化企業應該繼續堅持“兩化融合”的方針，引進吸收國內外利用信息化促進節能減排的成功經驗，利用數采、優化、模擬、監控等信息技術，分層次建立上、中、下游一體化的節能減排信息系統，具體參見圖2。

對于大型石化企業，建議在集團總部層面基于現有的信息平臺建立能源管理中心;在集團總部建立集團化的專業管理體系，利用能耗對標、統計分析及系統優化持續降低能源成本，集中高效地提升能源管理水平;在企業生產執行層面，完善集團總部對企業用能網絡的在線監管，有效監控、提高能源系統安全穩定運行水平。

1)總部級能源管理中心

在大型石化企業建設總部級的能源管理中心是為了加快推進工業化和信息化的融合，進一步提高石化企業能源管理水平及能源利用效率，促使石化企業用能由粗放型向集約型轉變，為深入開展工業領域節能減排工作奠定基礎。

在大型石化企業集團總部層面，結合目前的信息化系統，可以建立面向油田勘探開發、原油采購、煉化生產、原油和成品油管輸配送等業務的總部級能源管理中心，實現能源計劃、能源運行監控、能源統計分析、能源評價考核對標、能源設施儀表健康管理、節能項目管理、能源審計監察、HSE管理等功能，實現對所有企事業單位的能源產(購)耗(銷)數據和能源設施數據的集成采集管理，為集團總部的能源管理、監控、預警、分析和評價提供支持。

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