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F級絕緣浸漆工藝守則
閱讀：2293 發布時間：2017-3-311 范圍
本標準規定了隔爆型三相異步電動機F級絕緣浸漆材料、設備與工具、工藝準備、工藝過程、質量檢查和注意事項等內容。 本標準適用于機座63~355隔爆型電機繞組真空浸漆絕緣處理。
2 材料
2.1 浸漆材料：1140-U型不飽和聚酯無溶劑浸漆樹脂（F級）或1140-E型環氧樹脂無溶劑浸漆樹脂（F級）。
2.2 稀釋、清洗材料：苯乙烯（95%）。
3 設備與工具
3.1 烘房：工作溫度范圍可控制為50℃～150℃，zui大溫度不超過±5℃，設備配有強迫循環通風，控制溫度及測量工件絕緣電阻的裝置。
3.2 浸漆用設施：浸漆罐、貯漆罐、真空泵、調合罐、抽真空脫氣保管罐、泵及過濾
3.3 浸漆干燥工位器具。
3.4 搬運工具：平車、吊車等。
3.5 儀表：溫度、測量或記錄儀、粘度計（4號杯）、秒表、酒精溫度計（0℃～100℃）、500V兆歐表。
3.6 凈化繞組絕緣設備：吹風機（或空氣壓縮機、吸塵器）。
3.7 刮漆工具：鏟刀、刮刀等。
4 F級絕緣浸漆工藝準備
4.1 檢查所用材料、設備、裝置、計量儀和有關器具應符合使用要求。
4.2 檢查有繞組定子鐵心其繞組端部絕緣不應有損傷和污跡，對引出線破壞、線圈碰傷、露銅、槽楔滑出、綁扎松開等工件應予以修整。
4.3 用吹風機（或空氣壓縮機、吸塵器）清理工件內、外表面。
4.4 配漆
4.4.1 將單組份無溶劑浸漬樹脂倒入漆缸，對采用雙組份或多組份浸漬樹脂應按規定比例將各組份攪拌均勻后再倒入漆缸，或將各組份倒入漆缸用攪拌工具攪拌，并應保證均勻。
4.4.2 測量絕緣漆的粘度：先用溫度表測量漆溫，然后用粘度計（4號杯）測量漆的粘度（在漆面下約100mm處取樣二次，求平均值）并調節到規定的數值做好記錄。查對漆的粘溫關系，對應23℃±1℃時；*次浸漆：20s～35s 第二次浸漆：30s～45s
5 F級絕緣浸漆工藝過程
5.1 白坯預烘；
5.1.1 將待預烘的工件裝上平車，注意每批預烘的有繞組定子鐵心其規格應接近，尺寸較大的工件應堆放在干燥條件較好的位置，工件堆放的方位和數量應不防礙烘房內良好通風和溫度均勻。然后選擇干燥條件較差（有繞組定子鐵心直徑較大、鐵心較長在烘房中所處的位置溫度較低）且分布在不同的位置的二個以上的有繞組定子鐵心接上絕緣電阻測量導線（相對地）。
5.1.2 將裝有待烘工件的平車推入烘房并關閉爐門。
5.1.3 加熱：先開鼓風機，然后以不大于30℃/h的升溫速度，升溫至工作溫度（120℃±5℃），升溫其間應使新鮮空氣不斷與烘房內空氣交換，到達工作溫度后調節風門適當減少交換量。
5.1.4 烘房應保溫在工作溫度，每隔0.5h～1h用500V兆歐表測量絕緣電阻，直到絕緣電阻升高并連續穩定（其電阻值的變化小于10%），
5.1.5 停止烘房加熱，再關烘房鼓風機，打開烘房門拉出平車。
5.2 將擬浸漬的電機繞組預烘后吊入浸漆罐，或將電機繞組吊入浸漆罐中抽真空預烘，將貯漆罐中的漆液用泵抽入抽真空脫氣保管罐進行脫氣處理，并加溫使漆溫維持在50～60℃，待電機繞組的絕緣電阻達到規定值（一般約為100MΩ）時，將漆液輸入浸漆罐，并使漆的液面高于工件zui高點達到40mm以上。在繞組預烘和漆液輸入過程中，應對浸漆罐不斷地抽真空，直到輸入的漆液不再冒泡后，再延續10～15min才解除真空。zui后將漆液送回貯漆罐中，工件在浸漆罐中滴漆一定時間后取出，并送烘爐烘干。
5.3 工件出烘房后檢查其內、外表面漆膜是否均勻，如有漆瘤及漆膜過厚影響裝配時，應趁熱鏟除 漆瘤或刮漆，同時應將引出線分開。
6 質量檢查
6.1 預烘、浸漆、滴漆、干燥的工藝參數應符合表1的規定，其絕緣電阻值應符合要求。
6.2 烘干后繞組表面漆膜色澤應均勻一致，手觸漆膜應不粘手并稍有彈性、表面無裂紋和皺紋、其端部無變形、端部銅線無磕碰露銅、引接線分開、槽楔無錯位。
6.3 浸漬漆有無變質、有無雜質。
6.4 工件干燥后，應經檢驗人員檢查合格，在浸烘記錄上簽字后方向可轉移。
7 注意事項
7.1 浸漆場所應保持通風良好，清潔干燥，嚴禁煙火及堆放易然物品，應備有必要的消防器材，注意安全生產。
7.2 加熱時應先開風機5分鐘后再開電熱器；停加熱時應切斷電熱器5分鐘后再停風機。
7.3 每三個月至少清潔漆罐并濾漆一次，每六個月按進廠驗收標準檢查漆的性能。
7.4 定期檢查烘房及所用儀表、設備等是否正常。
7.5 浸漬漆等按要求存放在陰涼場所，化學污物和垃圾要集中處理。
7.6 應密切關注烘房內工件的干燥情況，一旦發現工件有過熱的情況，應及時切斷電源，采取善后處理。
7.7 工件在搬運、堆放中應注意保護繞組和絕緣部位，以免碰傷、損傷現象的發生。
7.8 為防止浸漆后引出線之間粘連，可在引出線表面先涂上硅脂。