1. 發泡孔不足;

（1）發泡劑質量問題；
（2）膠料可塑度過低；
（3）混煉溫度過高，發泡劑早期分解；
（4）膠料停放時間過長或停放溫度過高，部分發泡劑揮發或分解；
（5）膠料硫化速度過快；
（6）壓力過高，超過發泡劑發生氣體所形成的內壓，造成發泡孔不足；
對策：（1）檢查發泡劑是否在有限期限內，是否合格；
            （2）檢查膠料可塑度是否符合標準，可塑度過低應補充混煉，增大可塑度以利于發孔；
            （3）檢查密煉機卸料溫度是否過高，輥溫是否太高，膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發泡劑重工；

            （4）停放時間過長膠料應返煉進行補充加工；
            （5）配方調整，檢查硫化劑的臨界溫度與發泡劑的分解溫度是否接近，并相互協調，使硫化速度與發泡速度相配合；
            （6）調整機臺壓力。橡膠技術咨詢網為廣大從事橡膠行業的朋友提供橡膠技術、橡膠價格信息、橡膠資料交流學習交易的平臺。我們努力打造一個橡膠人zui喜愛的橡膠技術信息交流平臺。

2. 填充模不足原因：

（1）用膠量不足；
（2）模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力；

 （3）模腔構造復雜與膠料流動性不相配合，發孔后往往不能填充模具頂端，形成缺陷；

 （4）模腔內死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導致邊緣缺膠；

對策：
          （1）逐條稱量，保證膠料重量；

          （2）提高膠料的流動性；

          （3）修改模具，合理設計排氣孔，分模構造等。
3. 發泡孔不均勻（過大或過小）

發泡孔過大，產品的硬度、密度不合標準，閉孔會變成聯孔，微孔變成小孔，某些部分發生塌陷或某些部分發不起來。

原因：（1）發泡劑結團或粒子過粗；
            （2）混煉不均勻；

            （3）配合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質；

            （4）硫化不足，出模后繼續發孔；
對策：（1）檢查發泡劑，如有結團現象應過篩，粒子粗則應粉碎，充分混煉（或薄通）使之分散均勻；

          （2）配合劑水分過高應干燥后使用，除去膠料中的空氣或雜質，使之充分硫化。