石油及石化工業的發展，為人類生活提供了豐富多彩的產品，特別是三大合成材料，滿足人們在衣、食、住、行各方面的要求，當今，每個家庭或每個人像每天離不開糧食一樣,離不開石油及石化產品。從地下開采出來的原油在煉油廠的加工技術，主要分為無需催化劑的熱加工和利用催化劑的催化加工兩大類。前者主要包括原油常減壓蒸餾、熱裂化、減黏裂化、延遲焦化、分子篩脫蠟、溶劑精制等，后者主要包括催化裂化、催化重整、加氫精制加氫裂化、輕烴的烷基化、異構化、醚化及疊合等。目前，無論是國內或國外的煉油廠，有超過半數的裝置使用各種類型的催化劑，特別是隨著輕質油品尤其是清潔燃料消耗量的逐漸增加，催化加工能力也隨之增多，各種工藝用的催化劑用量也隨之上升。表1-1是20002013年世界加氫裝置變化情況及后期的變化趨勢。可以看出，使用化劑的化裂化、催化重整、加氫裂化、加氫處理等四類主要二次加工裝置的加工能力在逐年增長。而且無論是哪種二次加工技術，其催化劑用量都在逐漸增大。至于在石化工業，絕大多數工藝過程都離不開催化劑，約有90%以上的石化產品是通過催化反應獲得的。

                          表1-1 2000-2013年世界加氫裝置變化情況及后期的變化趨勢    %

•  數據來源:中國石化經濟技術研究院。

       進入21世紀以來，催化劑開發日臻成熟，由于新的物理和化學測試手段的開發和計算機輔助設計的進步，以及新的分子水平的催化現象的研究，催化劑制造已從“技藝方式”逐漸發展到科學方式。石油化學工業目前已達到它的全盛時期，而石油化工技術的進步，也是催化劑技術的進步。如何充分利用石油資源，尋找石油代用資源，進一步節約能源、清潔生產，避免或消除環境污染等，都離不開催化技術及新催化材料的發展和進步。特別是隨著豐富而價廉的石油時代已告結束，原油價格不斷上漲，原料費用及能源費用在產品成本中的比例增大，以及由于環境保護法規的加強，工藝過程中的三廢排放受到嚴格控制等，石油化工工藝技術面臨不斷降低生產成本的挑戰。面對這一挑戰，只有開發新催化劑和催化工藝，才能達到節約原料、節省能耗、降低投資及生產成本的目的。

      以乙酸合成為例，傳統的乙酸合成工藝是以乙醛為原料，在乙酸錳、或乙酸銅催化劑存在下經液相氧化生成乙酸。反應原料一般是通過乙醇氧化法或乙烯氧化法制備，而乙醇、乙烯都是重要的化工原料。如以甲醇取代乙烯,采用甲醇與一氧化碳合成乙酸的路線除了能降低生產成本外，還有一個重要優點，即它可以從煤或重質油出發實現乙酸生產，切換為廉價原料的生產方法。但甲醇羰基化制備乙酸的路線系采用羰基鈷-碘催化劑，是反應溫度為250℃、反應壓力為53MPa的高壓法，以甲醇計的收率為90%，以后隨著銠-碘催化劑體系的開發成功，不僅使反應壓力從高壓降到低壓(2.8~6.8MPa)，而且使反應生成乙酸的選擇性提高到99%，可見由催化劑發展所產生的變革及效益顯著。目前，我國已是世界上的煉油大國，石油化工及石油精細化工都發展迅猛，以前我國很多煉油及石油化工催化劑需要從國外進口。隨著催化技術及催化劑研究開發的進展，技術力量的不斷壯大，我國已成為催化劑生產大國，無論在煉油及石油化工生產方面都有自己的品種及牌號，且能滿足生產需要并有部分品種出口。但從總體上講，我國催化技術及催化劑的技術水平，與國家相比，還存在一定差距、催化劑的生產成本在國際市場上競爭能力還不夠強，在催化劑生產自動化、連續化，以及性能重復性等方面還需要有更好的發展。

產品展示

產品詳情：

       SSC-CDG催化動態配氣儀，采用PLC一體化控制實現動態配氣、控溫、測壓、自動、手動等功能，并可通過質量流量計來控制配氣比例實現動態配氣，可控制反應裝置內氣體配比的同時，也可以控制顯示催化反應裝置溫度和壓力。

       SSC-CDG催化動態配氣儀可以應用于連續流、微通道反應、氣固、氣液、氣固液等需要氣體參與的催化反應體系：二氧化碳催化加氫、催化CO加氫反應、催化烯烴或炔烴加氫反應、光熱催化甲烷干重整反應、光熱催化煤熱解反應、煤化工、光催化氣體污染物（VOCs）降解反應、光催化甲烷部分氧化反應、光熱催化甲烷偶聯反應、光驅動sabatier反應、光催化固氮、光催化降解VOCs等。

SSC-CDG催化動態配氣儀還可以應用于環保行業，可以將高濃度標氣按照設定的稀釋比例，稀釋成各種低濃度標氣，可校準各種氣體分析儀及其氣體傳感器。廣泛適用于計量檢測，環境檢測、環境監測、衛生、大氣污染源超低排放監測煙氣分析現場標定、現場標定和實驗室標準氣體配置等。

技術參數：