介紹導熱油爐調試步驟

導熱油爐調試說明：

    調試是進一步考證安裝質量、系統工作性能和熟悉操作要領，保證正常運行的重要工作，應有管理人員、技術人員、操作人員共同參加，在設備初次啟動后的運行中，應對設備工況進行測定和記錄，以保證今后系統的正常運行。

1.導熱油爐調試目的：
檢查各單元設備的運轉正常與否。
檢查冷態條件下的系統運行正常與否。
使操作工作熟悉和掌握操作要領。
2.調試要求：
所有電機轉向正確，設備負荷正常，動作正確連續運行2小時以上。
循環油泵在水壓試驗前應進行冷態調試。
做好調試運行記錄，及時排除可能出現的故障。做好調試前的一切準備工作。
調試工作分冷態和熱態兩個步驟進行。
一.冷態調試：
鍋爐安裝檢查完畢后需進行各部分的冷態調試，冷態調試必須由司爐人員操作。
1.漏風試驗：
⑴.空氣側試驗：試驗時把*后一道風門關閉，啟動鼓風機，打開入口調節門，使系統風壓*大，檢查各法蘭接口、焊縫、等易漏部位作出記號，停機后處理。
⑵.煙氣側試驗：試驗時先關閉爐膛煙道各部分擋板、門、孔。用正壓試驗時，啟動鼓風機對煙氣側加壓，調節風門使爐膛內保持200-400MPa正壓，爐排風門全部打開，放灰門關閉，沿煙氣流程的各風門全部打開，關閉各放灰門、出渣門、爐門、看火孔、并將除塵器用水封住。檢查出漏部位作出記號，停機后處理。
漏風部位易在爐墻膨脹縫處，管子穿墻處，煙道聯結法蘭和焊縫處。
試驗方法：在鼓風入口處加入白粉或點燃能發生煙霧的可燃物，使漏風處有白粉痕跡或煙氣逸出。
消除漏泄方法：對爐墻膨脹縫可用石棉繩填充，對門、孔漏泄應將接觸面刮平，煙道聯結法蘭處加石棉繩并擰緊螺栓，焊縫處應補焊。
3.管線及循環系統冷態調試
調試步驟：
檢查所有設備及管線安裝是否符合圖紙要求。
檢查系統試壓沖掃是否符合要求。
檢查電器系統及控制儀表是否裝妥。
熱油泵軸承箱及其它傳動機構根據要求注入潤清油或潤滑脂。
將各運動機構單機試運轉，檢查運轉方向是否正確，聲音是否正常。
調節系統各個閥門，為注油、試車做好準備。
注油泵向高位膨脹槽注油。
啟動熱油循環泵。
觀察熱油循環泵進出口壓力、爐本體壓降及進出口油溫，排煙溫度等儀表的工作顯示是否正常。
冷態運行連續四小時以上，如無異常現象，方可進行熱態調試。
二.有機熱載體爐安裝檢查驗收：
有機熱載體爐全部安裝完畢后，應對主機及附屬設備逐項進行仔細的檢查和驗收，使之符合點火運行的要求。**檢查至少包括下列項目：
1.爐體外部檢查：主要檢查爐膛、煙道內部是否有積存物或堵塞，爐膛內墻是否完好，有無裂縫、凸磚、脫落現象。保溫層是否完好，所有煙道門、檢查門等是否完好，操作是否靈活，密封是否嚴密。
2.爐排檢查：主要檢查爐排活動部分與固定部分之間的必要間隙，檢查活動爐排的扳動手柄推拉是否自如，能否達到規定位置。
3.風機檢查：
對風機檢查，先用手盤動聯軸器或傳動三角帶，檢查檢查動、靜二部分有無摩擦、碰撞、卡住等異常情況。風機入口調節板開關應靈活嚴密。檢查風機轉向，葉輪轉動平衡無摩擦、碰撞。
4.其他檢查：
檢查有機熱載體循環系統(包括注油泵、熱油循環泵)所有的管道、閥門。
檢查排污系統所有的管道、閥門。
檢查供汽系統所有的管道、閥門及保溫層。
檢查除塵器的出灰口封閉情況。
檢查操作室內的電控儀表及保護裝置。
三.壓力試驗：
1.試驗準備：
在整個供熱系統全部按標準安裝完畢后進行試壓，液相熱載體爐以1.5倍的工作壓力試壓，使用試驗介質不可以用水(用專用清洗液YDJ配制以0.5-0.7%的氫氧化銷加入爐內進行試壓，試壓合格后沖洗干凈后再用壓縮空氣將鍋內管道內水分吹干)，因為水壓試驗不易將水排凈，形成安全運行隱患。試壓時氣溫應大于5℃以上，在試驗壓力下保持20分鐘，在降至工作壓力時檢查各聯結部位有否泄露現象，若有應及時整修完畢后重新做壓力試驗。
2.合格標準：
壓力試驗符合下列規定為合格：
⑴.受壓元件金屬壁和焊縫上沒有滲漏痕跡。
⑵.液壓試驗后無可見殘余變形。
3.安全措施及注意事項：
⑴.在壓力試驗時，試驗場地四周應有特別明顯的隔離標志，閑雜人員不得進入試驗區。
⑵.在壓力試驗過程中，壓力試驗操作員不得站在法蘭及的正前面。
⑶.壓力試驗時與試驗無關的人員不得站在試驗區進行駐足觀看。
使 用 說 明
六. 烘爐和煮爐：
一.烘爐和煮爐前的檢查：
司爐人員應符合國家質量監督檢驗檢疫總局頒發的《鍋爐司爐人員考核管理規定》的要求。烘爐和煮爐前，司爐工必須詳細檢查鍋爐的各零部件，檢查項目如下：
1.鏈條爐排冷態試車8小時以上，冷態試車應達到下列要求：
⑴爐排片在鏈輪軸處應平穩轉彎，如發現拱起，可調節兩拉緊螺栓。
⑵兩側主動爐排片，與側密封塊和側密封角鋼的*小間隙不小于4毫米。
⑶主動爐排片與鏈輪的合良好。
⑷爐排長銷兩端與爐排兩側板的距離在鏈輪軸處應保持相等，若發現一端與側板有摩擦，可在長腰孔外用榔頭或卡鉛調整，使兩端距離保持相等，爐排片無嚴重的單邊傾斜。
⑸爐排片的轉動應無卡住現象，調速箱上的安全離合器無彈跳現象。
2、檢查是否有斷裂的爐排片，爐排長銷有否嚴重彎曲，如有之可在穿爐排長腰孔外隨時進行抽出校直重裝。
3、不允許不相干的機件（螺栓、鐵釘等鐵器）失落在鏈條爐排上。
4、點火門開啟靈活，煤閘門升降方便，煤閘門左右側與爐排面的距離要相等，以保證爐膛兩側煤層厚度相同，如距離不等可用減少鏈節的方法使之相等，煤閘門上蓋板應嚴密履蓋好，以防煤塊漏入、卡住煤閘門上下活動。
5、爐排各風窗的調風門和煙氣調節門開關靈活。
6、老鷹鐵與爐排接觸處無卡住現象。
7、鼓風機、引風機、出渣機及輸送燃料系統試運轉要正常。
8、檢查孔、撥火孔密封是否嚴密，附屬零件裝置是否齊全。
9、爐墻是否正常，煙箱是否嚴密。
10、系統管路是否完整、正確、暢通。
11、煙氣通道是否嚴密、暢通。
12、所有軸承箱及油杯內充滿潤滑油。
二.烘爐和煮爐：(烘爐曲線圖，見附表Ⅰ)
鍋爐各零部件安裝完畢，經檢驗和試運轉后，證實各部件具備安全工作的條件，即可開始烘爐與煮爐。
1.烘爐：
⑴.烘爐前應具備下列條件：
①.有機熱載體爐及輸送稻殼、除渣、送風、除塵、照明等系統均已安裝完畢和壓力試驗和經漏風試驗合格。
②.管道、煙道、閥門均應標明介質流向、開啟方向和開啟高度。
③.有機熱載體爐的液位表、壓力表、測溫儀表等烘爐用熱工和電氣儀表均應安裝和試驗完畢。
⑵.烘爐方法及注意事項：
①.關閉循環系統的進出閥，開啟系統安全閥，讓爐內空氣向外排出。
②.將專用YDJ清洗液注入爐內，檢查法蘭接觸面等是否有泄漏現象，如有泄漏應擰緊螺栓。
③.開啟點火門，在爐排上鋪一層20-30毫米厚的稻殼，在稻殼上用油棉紗頭或其他引火燃燒。
④.將油棉紗頭放在爐排中間，約占爐排面積的1 / 2 ，點燃引燃物和木柴后，采用小火烘烤。同時，將引風機調風門開啟1 / 6～1 / 5 ，使煙氣緩慢流動，保持爐膛負壓在10～20Pa之間，清洗液溫度在70~80℃之間。著火穩定之后，直接用稻殼燃燒，此時，引風調風門開大到1 / 4～1 / 3 ，適當增加鼓風。在整個烘爐過程中，火焰不應時斷時續，溫度必須緩慢升高，盡量減減少各部分溫差，膨脹均勻，以免爐墻烘干后失去嚴密性。
⑤.如爐墻特別潮濕，*好讓其自然干燥一段時間后，再進行烘爐。
⑥.烘爐時間與爐墻結構、干濕程度有關。若爐墻潮濕，氣候寒冷，特別是雨水較多季節，且空氣潮濕，烘爐時間還應適當延長。
⑦.烘爐溫度應緩慢上升，不得急速變化，**天溫升不得超過50℃，以后每天遞增不超過40℃，爐膛煙氣出口溫度*終不超過310℃，烘爐時間為7天。
⑧.烘爐時，應注意升溫速度不易過快，盡量做到升溫均勻，防止升溫速度過快使爐墻開裂、變形，并應密切注意爐墻有無開裂、塌落現象。不按規定的方法烘爐，會使爐墻開裂、變形、塌落，影響鍋爐安全運行。
2.煮爐：
⑴.煮爐的目的在于除去爐內鐵銹油污等雜質，使金屬表面形成保護膜，用磷酸三鈉(Na3PO4.12H2O)和氫氧化鈉(NaOH)配制成溶液后加入爐內煮沸1-2天。
⑵.用專用清洗液YDJ配制以0.5-0.7%的氫氧化銷加入爐內（在75%工作壓力及5～10%額定負荷下）煮沸1-2天，待爐冷卻至70℃以下時從排污閥排出，并用清水沖洗干凈。煮爐合格后沖洗干凈后再用壓縮空氣將鍋內管道內水分吹干。
七.點火與升溫：
有機熱載體爐具備投入運行條件后才可點火升溫，點火升溫必須嚴格按操作規程進行。
1.點火前的準備：
⑴.熱載體爐內殘存水分已放盡吹干，爐內無雜物所有孔類已密閉，使用填料符合熱載體介質要求。
⑵.所有安全附件的保護裝置已安裝驗收合格。
2.介質化驗及冷態循環：
⑴.有機熱載體爐內所使用的熱載體必須是合格品，使用溫度必與供熱條件一致。鍋爐出口溫度至少比熱載體允許使用溫度低30-40℃，否則會發生分解變，提前失效。
⑵.裝油：將化驗合格的熱載體用注油泵往鍋爐內注油，在注油泵向系統注油時，應再檢一遍爐體內所有供熱系統的閥門同時逐一打開排污閥排除空氣，直至有油流時關閉，當高位膨脹槽液位計出現油時停止注油然后啟動循環泵進行冷油循環。
⑶.冷油循環：冷油循環的目的是試驗整個供熱系統是否有阻現象，設備閥門等處有無滲漏。每臺油泵要輪轉流啟動冷油在系統內循環不少于6小時。
⑷.清洗過濾器：冷油循環中系統內一些金屬物及雜質沉積物等隨著冷油在油泵前的過濾器中截流，冷循環結束后拆開過濾器*清掃。
3.運行指標和調節：
運行指標和調節，有機熱載體使用時，其出口溫度低于制造提供的*高使用溫度20-40℃其調節指標主要靠近出口溫度，當進出口溫差減小時（回油溫度高）應相應減弱燃燒。當回溫降低時應強化燃燒。任何時候決不能盲目提高出口溫度的方法來增加供熱量。當出口溫度超溫、測溫儀表報警時應及時停爐清洗。
4.點火升溫及脫水：
⑴．初升溫階段：
啟動熱油循環泵，進行冷爐點火。冷爐點火后，以每10℃/時的升溫速度進行升溫。直到90～95℃。因冷爐時油的粘度大，受熱面管內流速較低，管壁油膜較厚，傳熱條件差，容易使局部油膜溫度過高。
⑵．脫水階段：
90～110℃范圍內是驅趕系統內殘存水份和有機熱載體所含微量水份階段。升溫速度控制在0～5℃/時的范圍內，此時間的長短視脫水情況而定。當高位膨脹槽放空管處排氣量較大，底部有水擊聲，管道振動加劇，各處壓力表指針擺動幅度較大時。必須停止升溫，保持恒溫狀態，必要時可打開爐門減弱燃燒。
這個階段的長短視殘存水份的多少和熱載體的質量而定。決不能盲目加快升溫脫水速度，因一旦系統內水份劇烈蒸發汽化，體積將膨脹1000余倍，不僅引起“突沸”，使油位急劇膨脹大量噴出，而且可能使受壓元件破裂釀成事故。
⑶．再升溫階段：
當有機熱載體爐和管道中響聲變小，熱油循環泵不再出現抽空現象(泵出口壓力降至0.1MPa以下，有沉重的喘氣聲)時，可以5℃/時的速度再升溫，但不能超過120℃，直到放空管不在有汽體排除為止。
⑷．脫輕組分(脫氣)階段：
脫水過程完成后，以30℃/時的速度再升溫，但仍應注意可能會有殘余水份蒸發，隨時停止升溫。當溫度達到210～230℃時要停下來，這時主要脫去熱載體中的輕組分。在液相供熱的熱載體中的輕組分以氣相存在，會造成“氣阻”使熱油循環泵壓力不穩，流量下降或中斷。
脫輕組分過程的長短視殘熱載體的質量而定。當放空管不在有氣體排出，熱油循環泵壓力穩定，即可以0～10℃/時的速度再升溫。
⑸．再升溫階段：
從210直到熱載體工作溫度是在脫氣結束后以40℃/時的速度再升溫，，這時候應**考察各檢測儀表的指示、動作是否靈敏、準確。各配套輔機、附屬設備工作是否正常。**檢查熱載體爐和整個供熱系統工作是否正常。
⑹.導熱油爐注意事項：
①．壓差不穩定時，不得投入使用。
②．停爐時，油溫應降至80℃以下時，熱油循環泵方可停運。
③．高溫狀態時要確保導熱油循環良好。
④．正常工作時，高位槽內導熱油保持高液位，貯油槽內導熱油應處于低液位。
⑤．應按規定對各機械潤滑點注油。
⑥．出油溫度不得超過導熱油的允許工作溫度。
⑦．不同品種導熱油一般不得混用。
⑧．冷爐點火必須先開熱油循環泵后再點火，
⑨．點火升溫過程中脫去的水分以水蒸汽形態經膨脹管進入膨脹槽，其中一部分以氣體從排空管排出，另一部分凝成水分沉入槽底，要避免這部分水分再次進入循環系統，在升溫過程中應定期打開膨脹槽底部排污管，放出冷凝水。
⑩．當熱載體升溫到200℃以上時，應對熱載體爐和整個供熱系統進行**檢查，并對所有的聯結螺栓進行一次熱緊，消除因膨脹不均引起的泄漏。