針對鋼鐵行業廢水特點，分析了目前鋼鐵行業各工序及全廠主要廢水污染控制措施，重點分析了二級反滲透工藝的主要流程及進出水水質，以及該工藝存在的主要問題。通過對大型鋼鐵集團的現場調研，以太鋼采用的反滲透和蒸發結晶工藝為例分析了鋼鐵行業真正實現廢水*技術可行性。該技術可以很好解決鋼鐵行業濃鹽水的外排問題。

　　我國是一個水資源匱乏的，而鋼鐵企業又是耗水大戶，保護水資源、防治水污染、改善水環境成為我國鋼鐵行業踐行“生態文明”的重要目標，而真正實現廢水*則*。2011年，我國重點鋼鐵企業廢水排放量為62793.24萬m^3，COD排放量為28529.07t，氨氮排放量為2675.92t。

　　對水環境造成了嚴重影響，縮減了地表接納水體的環境容量。因此鋼鐵行業廢水*對保護我國水環境具有重大的實際意義。20世紀70年代，個別工業部門開始摸索“*”，那時主要指沒有廢水從工廠排出，所有廢水經過二級或三級污水處理，除了回用就只剩下轉化為固體的廢渣。我國目前真正實現廢水*的行業并不多見，*的鋼鐵企業更是鳳毛麟角，這主要與鋼鐵行業工序較多，廢水量大、成分復雜，濃鹽水無法全部回用等問題有關。

　　1鋼鐵行業主要工序廢水控制措施

　　1.1原料系統

　　原料系統的生產廢水主要來自地坪清掃用水，廢水中主要污染物為SS，送濁環水處理設施，經粗顆粒分離機和輻射式沉淀池處理后全部循環利用。

　　1.2焦化

　　蒸氨塔排出的蒸氨廢水、終冷洗苯工段終冷塔排污水以及煤氣管道水封槽排水等，含有酚、氰等污染物，集中后統一送酚氰廢水處理站處理。酚氰廢水處理站一般采用A-A-O內循環生物脫氮工藝。廢水先經調節、除油、浮選、稀釋等一系列預處理后，送入生物處理系統，除去廢水中所含COD、酚、氰、氨氮等污染物，后再經混凝沉淀進一步去除廢水中COD和SS。處理后出水串級用于高爐沖渣或轉爐燜渣系統補充水。

　　1.3燒結、球團

　　燒結、球團生產用水主要是設備冷卻水。采用循環系統供水，即設備排出的熱水*入熱水池，然后經冷卻塔降溫后進入冷水池，再供給冷卻水用戶，為保持水質穩定，有少量生產廢水排出。

　　1.4煉鐵

　　高爐爐體和熱風爐冷卻采用軟水密閉循環，冷卻回水經干式空冷器降溫、供水泵組加壓后循環使用，為保持水質穩定，有少量生產廢水排出。高爐風口、爐喉冷卻壁、鼓風機、TRT等設備間接冷卻水，使用后溫度升高，經冷卻后循環使用，為保持水質穩定，有少量廢水排出，用作濁環水系統補水。沖渣水與水渣一同流入過濾池，經底濾層過濾后循環使用，可利用焦化酚氰廢水處理站出水及化水站部分濃鹽水進行沖渣。

　　1.5煉鋼連鑄

　　轉爐、精煉爐、連鑄結晶器及其他設備間接用水，采用凈循環水系統，該水使用后僅水溫升高，水質未受污染，經冷卻后循環使用。連鑄坯二次噴淋冷卻、沖氧化鐵皮等用水，使用后不僅水溫升高，而且受到氧化鐵皮及油的污染，經一次鐵皮沉淀池沉淀，除去大塊鐵皮后，部分返回沖鐵皮，其余部分送化學除油器進一步去除細小鐵皮和油，再經高速過濾器過濾、冷卻塔冷卻后循環使用，為保持水質穩定，有少量處理后廢水外排。

　　1.6熱軋

　　加熱爐等設備間接冷卻水，使用后僅水溫升高，水質未受污染，經冷卻后循環使用，為保持水質穩定，有少量排水補入濁環水系統。軋鋼生產線產生的濁廢水主要來自軋輥冷卻、沖氧化鐵皮等用水，使用后含有氧化鐵皮和少量油，經旋流沉淀池沉淀、高速過濾器過濾及化學除油器除油，再經冷卻塔冷卻后循環使用，為保持水質穩定，有少量處理后廢水外排。

　　1.7冷軋

　　含鉻廢水經還原、中和處理后，再經澄清池澄清、過濾器過濾，通過除鹽水站單獨處理后回用于高爐沖渣、轉爐悶渣等。

　　2鋼鐵企業綜合污水處理廠

　　我國多數鋼鐵聯合企業大都設有綜合污水處理廠，但多數只是對全廠各工序匯集的生產、生活廢水進行常規的氣浮、生化、混凝、沉淀、消毒等處理，無深度處理(除鹽)流程，出水可部分回用于生產系統，但長期運行造成鹽度積累，必須外排部分廢水以保持全廠循環水系統水質穩定，所以必須考慮出水脫鹽問題。

　　目前常用的脫鹽技術主要有離子交換、電滲析、反滲透等。

　　離子交換是利用離子交換劑，使交換劑在水溶液中電離出交換離子和原水中可交換離子之間發生等質量規則的可逆性交換，導致水質改善而離子交換劑的結構不發生實質性變化的水處理方式。離子交換主要的消耗來源于酸堿再生消耗的藥劑費用，同時離子交換酸堿再生易造成酸堿廢水污染。通常，離子交換脫鹽適宜的范圍為含鹽量小于300mg/L，過高的含鹽量將導致設備過大、再生頻繁、勞動強度高、操作過于復雜、運行費用過高。