混煉膠問題/護(hù)套工序常見問題點(diǎn)及對(duì)策

1．分散不良

A．混煉過程

混煉時(shí)間不夠，排放溫度過高或過低；同時(shí)添加酸性和堿性配合劑(如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入)；塑煉不充分；配合劑添加的順序不恰當(dāng)；混煉周期中填充劑加得太遲；同時(shí)加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性油；金屬氧化物分散時(shí)間不夠；在膠料已經(jīng)撕裂或碎裂后加入液態(tài)增速劑；膠料批量太大或太小

B．工藝  .沒有遵循所制定的混煉程序；油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進(jìn)料斗邊；轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng)；膠料從壓片機(jī)卸下時(shí)太快；沒有正確實(shí)用壓片機(jī)上的翻膠裝置

C．設(shè)備

密煉機(jī)溫度控制失敗；上頂栓壓力不夠；混煉室中焊層部位磨損過渡；壓片機(jī)輥溫控制失效；壓片機(jī)上的高架翻膠裝置失靈

D．材料

橡膠過期和有部分膠凝；三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；冷凍天然橡膠；天然橡膠預(yù)塑煉不充分；填充劑水分過量(結(jié)塊)；在低于傾倒點(diǎn)溫度下加入粘性配合劑；配合劑使用不適當(dāng)

E．配方設(shè)計(jì)

使用的彈性體門尼粘度差異太大；增塑劑與橡膠選配不適當(dāng)；硬粒配合劑太多；小粒徑填料過量；使用熔點(diǎn)過高的樹脂；液態(tài)增塑劑不夠；填充劑和增塑劑過量

2.焦燒

A．配合

硫化劑、促進(jìn)劑用量太多；硫化體系作用太快；配合劑稱量不正確；小粒徑填料過量；液態(tài)增塑劑不夠

B．混煉操作

填膠容量過大；密煉機(jī)冷卻不夠；轉(zhuǎn)子速度過高；初始加料溫度太高；排膠溫度太高；促進(jìn)劑加入密煉機(jī)中的時(shí)間不對(duì)；或過早加入硫黃、或分散不均勻而造成硫化劑和促進(jìn)劑局部高度集中；促進(jìn)劑和(或)硫化劑分散不良；樹脂堆積在轉(zhuǎn)子上；漏加防焦劑；未經(jīng)薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或者下片后未充分冷卻

C．停放

在膠料還是熱、濕狀態(tài)時(shí)，堆積膠料；膠料停放過久；停放場(chǎng)所溫度太高；空氣不流通

D．防止焦燒的措施

嚴(yán)格控制輥溫，改進(jìn)冷卻條件，按照操作規(guī)定加料，加強(qiáng)膠料管理等等；調(diào)整硫化體系，添加防焦劑。常用的防焦劑為有機(jī)酸酐(如鄰苯二甲酸酐)，一般用量不超過0.4份；新型防焦劑，用量0.1-0.2份，如防焦劑CTP(N-環(huán)己基硫代鄰苯二甲基酰亞胺)；防焦劑的添加順序放在硫化劑和促進(jìn)劑之前

3.配合劑結(jié)團(tuán)

生膠塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒子或結(jié)團(tuán)物；凝膠太多

4.收縮大

A．無硫膠料：可塑度過低；混煉時(shí)間太短或密煉機(jī)混煉時(shí)間過長(zhǎng)，導(dǎo)致結(jié)聚B．加硫膠料：膠料開始焦燒

5.麻面

A．無硫膠料：密煉機(jī)混煉時(shí)間過長(zhǎng)，碳黑凝膠量太多

B．加硫膠料：膠溫、輥溫過高引起焦燒，混入一些已較少膠料

6.可塑度過高、過低或不均勻，

塑煉膠可塑度不適當(dāng)；混煉時(shí)間過長(zhǎng)或過短；混煉溫度不當(dāng)；并用膠未摻合好；增塑劑多加或少加；炭黑多加或少加或品種用錯(cuò)

7.相對(duì)密度過高、過低或不均勻

配合劑稱量不準(zhǔn)、漏配或錯(cuò)配；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等或油類增塑劑少于規(guī)定用量時(shí)，均會(huì)出現(xiàn)膠料相對(duì)密度超過規(guī)定量；混煉時(shí)粉塵飛揚(yáng)損失過多、黏附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；混煉不均勻

8.焦燒時(shí)間過長(zhǎng)或過短

A.焦燒時(shí)間延長(zhǎng)：促進(jìn)劑品種弄錯(cuò)、少加；氧化鋅漏加；炭黑品種弄錯(cuò)，如將松焦油當(dāng)機(jī)油等；瀝青、陶土多加B.焦燒時(shí)間縮短：促進(jìn)劑多加或品種搞錯(cuò)；炭黑品種搞錯(cuò)；碳酸鈣過量

9.硬度過高、過低或不均勻

配合劑稱量不準(zhǔn)，如補(bǔ)強(qiáng)劑、硫化劑或促進(jìn)劑過量，則硫化膠硬度偏高；相反硬度偏低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；混煉不均勻，硫化硬度不勻

10.噴霜

膠料混煉不足，不均勻；配合劑稱量不準(zhǔn)；硫磺結(jié)團(tuán)或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；加硫時(shí)膠溫過高；軟化劑用量過多；膠料停放時(shí)間過長(zhǎng)；制品欠硫等