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1振動分選裝置結構及工作原理
1.1復式花生脫殼機工作過程
復式花生脫殼機由機架、進料斗、一次脫殼滾筒與凹板篩、復脫滾筒與凹板篩、振動分選裝置、去雜風機等組成。脫殼機工作時，花生莢果由進料斗進入一次脫殼倉，在脫殼滾筒作用下進行脫殼；脫殼后的花生果殼經去雜風機吹出，果仁及未脫莢果混合物落在振動分選裝置上，在振動篩及一定風力作用下，在篩面上分層并形成雙向運動，花生果仁由右端出料口出料，未脫莢果向分選裝置尾部運動，并經氣力提升裝置進入復脫倉實現復脫(圖1)。
1.2振動分選裝置工作原理
振動分選裝置由魚鱗篩、振動臂、偏心驅振裝置組成(圖1)。莢果及果仁混合物落在魚鱗篩上時，由于二者比重有差異，比重較大的花生果仁在風力與振動的作用下與魚鱗篩保持接觸，受到魚鱗篩的推送沿篩面前行；反之比重較小的花生莢果在風力作用下未與篩面接觸，在振動的作用下向篩尾運動。振動臂與垂直方向安裝角度α影響物料在篩面上的拋擲高度(圖2)，為實現花生較佳的運動狀態，果仁需與魚鱗篩篩面保持較好的接觸，果仁在篩面受力情況應滿足[9]：Gcosδ≥mω2Asinβ，式中，G為物料重力(N)；m為物料顆粒的質量(kg)；δ為篩面安裝角(°)；ω為振動圓頻率(s-1)；A為振幅(m)；β為激振角(°)。
1.3振動分選裝置分選過程及影響因素分析
由圖2可知，影響花生在篩面運動的主要參數有振幅(2r)、驅振頻率f、振動臂與垂直方向傾角α。在花生脫殼機工作過程中，如振幅過小，將導致花生莢果及果仁在輸送過程中不易分層，使花生莢果、果仁難以分開；反之，則會造成物料在篩片跳動過大，甚至跳出篩面，造成損失。如驅振頻率選擇不當，會導致花生莢果及果仁在輸送過程中過快，分選效果差。
2材料與方法
2.1試驗儀器設備
試驗所需儀器設備見表1。
2.2試驗原料
為考核振動分選裝置分選特性，選用白沙花生品種的莢果及果仁混合物為原料。莢果尺寸范圍集中在長20～45 cm、寬10～15 cm、厚10～15 mm，自然曬干后含水率為743%；果仁尺寸集中范圍在12.6～16.8 mm、寬6～10 mm、厚8.1～10.3 mm。
2.3試驗參數
以花生出料端含雜率R1和損失率R2為振動分選裝置作業性能考核指標，每次試驗重復3次，取平均值。計算公式為：R1=m2/(m1+m2+m3)；R2=m3/(m1+m2+m3)，式中，m1為出料端果仁凈質量；m2為出料端莢果凈質量；m3為振動過程中損失的莢果及果仁總質量。
2.4試驗設計
將同一批花生莢果及果仁混合物在振動分選試驗臺，以振幅、頻率、振動擺臂角度為試驗因子，進行單因素分選試驗，待物料在篩面上形成一定料層厚度后從出料端出料，穩態情況下取料15 s，對取料進行相應指標測試。運用中心組合設計理論，綜合單因素試驗結果，選取振幅A、頻率B、振動擺臂角度C為影響因子進行二次回歸正交試驗，以含雜率R1、損失率R2為響應值進行響應面分析，按照方程xi=(zi-zi0)/Δzi對自變量真實值進行編碼，式中，xi為自變量編碼值，zi為自變量真實值，zi0為試驗中心點處自變量的真實值，Δzi為自變量的變化步長。各因素自變量編碼及水平[10-14]見表2。
3結果與分析
3.1單因素試驗
3.1.1不同振幅對分選效果的影響振動篩頻率設定為 480 Hz，振動臂與垂直方向夾角α設定在35°，分別在振幅為2.0、2.5、3.0、3.5、4.0、4.5、5.0、5.5 mm條件下，對復式花生脫殼機分選裝置進行試驗。由圖3可見，花生輸送裝置含雜率與振幅呈現非線性關系，當振幅大于4.5 mm時，輸送裝置含雜率急劇上升，主要是由于振幅過大，造成篩面振動劇烈，花生莢果及果仁在篩面跳動明顯，難以實現有效分層；振幅與損失率也呈非線性關系，主要是由于振幅越大，越易使花生莢果及果仁跳出篩面，從而造成損失。綜合考慮含雜率、損失率等因素，振幅以3.0～5.0 mm為宜。
3.1.2不同振動頻率對分選效果的影響振動篩振幅設定為3.5 mm，振動臂與垂直方向夾角設定在35°，在振動頻率分別為480、490、500、510、520 Hz條件下，對復式花生脫殼機振動分選裝置進行試驗。由圖4可見，花生輸送裝置含雜率與振動頻率呈現非線性關系，當振動頻率為500 Hz時，輸送裝置含雜率zui低，當大于500 Hz時，振動篩對物料輸送過快，分選效果變差；損失率隨振動頻率增加而增加。綜合考慮含雜率、損失率等因素，振動頻率以480～520 Hz為宜。
3.1.3不同振動臂傾角α對分選效果的影響將振動篩振幅設定為3.5 mm，振動頻率設定為480 Hz，在α分別為28°、30°、32°、34°、36°、38°、40°、42°條件下，分別對復式花生脫殼機分選裝置進行試驗。由圖5可見，含雜率與α呈現非線性關系，在34°時含雜率zui低；損失率與α呈線性關系，隨α增大，損失率逐漸增大。綜合考慮含雜率、損失率等因素，振動臂角度α以30°～40°為宜。
3.2二次回歸正交試驗
3.2.1含雜率數學模型及方差分析采用逐步回歸法對表3結果進行三元二次回歸擬合，得到含雜率編碼值簡化回歸方程為：R1=96.60-2.2-2.62B-0.13C-0.7B-02C-3.8A2-1.05B2-3.55C2，振幅、頻率、振動臂傾角與
含雜率存在二次非線性關系。由方差分析結果(表4)可見，模型顯著性檢驗F=25.27，P=0.0001，Quadratic回歸方程檢驗達極顯著，失擬檢驗不顯著，這說明殘差由隨機誤差引起；R2=0.972 4，擬合度>95%，這說明模型能反映響應值變化，試驗誤差小，可用含雜率數學模型對含雜率進行分析和預測；振幅、頻率及振動臂傾角的交互項對含雜率影響較為顯著。
3.2.2含雜率響應曲面分析響應面等高線形狀可反映因子間交互效應強弱，橢圓形表示兩因子交互作用顯著，而圓形則與之相反。由圖6至圖8可見，振幅和頻率、頻率和傾角的交互作用顯著，其他因素交互作用較小。由圖6可見，當振動臂角度α一定時，降低振動頻率和振幅可以降低含雜率。由圖7可見，當振動頻率一定時，隨著振幅及振動臂傾角α增大，含雜減小后增大。由圖8可見，當振幅一定時，隨著頻率的增加含雜率增加。
3.2.3損失率數學模型及方差分析對表4結果進行三元二次回歸擬合，得到含雜率編碼值簡化回歸方程為：
模型P值小于0.000 1，Quadratic回歸方程檢驗達到極顯著，失擬檢驗為不顯著，殘差由隨機誤差引起；R2=0.979 5，擬合度>95%，模型能夠反映響應值變化，試驗誤差小，可以對損失率進行分析和預測；振幅、頻率及振動臂傾角的交互項對損失率影響較為顯著。
3.2.4損失率的響應曲面分析由圖9至圖11可見，振幅和頻率、頻率和傾角α的交互作用對損失率影響明顯，其他交互作用影響不顯著，這與其數學模型表達式相符；在一定試驗范圍內，當其中1個因子保持在一定值時，損失率隨其他2個因子的增大而先增大后減小。
4參數優化
由含雜率和損失率2個目標參數響應面分析可知 降低振動頻率雖可降低損失率，但含雜率存在先降后增的現象；增加振動臂傾角α雖可降低損失率，但卻導致含雜率升高。因此，對2個目標函數進行多目標優化，探析同時滿足這2個目標函數的*參數組合，目標函數為[15-17]：
5驗證試驗
將脫殼設備設置為振幅3.8 mm、振動頻率485 Hz、振動臂角度35°，進行3次驗證試驗。由表6可見 含雜率相對誤差為4.83%，損失率相對誤差為3.23%，與理論值相差較小，這說明優化脫殼機振動分選裝置運動參數是切實可行的。
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