涂料用磁力反應釜，磁力密封涂料壓釜的關鍵部件磁力耦合傳動器是一種利用永磁材料進行耦合傳動的傳動裝置，改變了傳統機械密封和填料密封的那種通過軸套或填料密封攪拌軸的動密封結構為靜密封結構，反應釜內介質*處于由釜體與密封罩體構成的密封腔內，*解決了填料密封和機械密封因動密封而造成的無法克服的泄露問題，反應介質*任何泄露和污染。 
傳動適用于任何需要密封的場合，就是把原來動密封轉化為靜密封，使之*無泄漏攪拌， 俗稱磁力攪拌，主要運用于加氫釜，壓釜等不允許物料外溢的場合。

涂料用磁力反應釜，磁力密封涂料壓釜主要用于生產工藝中的攪拌、混合及反應等一體的化工容器，上、下封頭或平蓋結構，可選配各種形式的液位、溫度等檢測或顯示裝置；帶人孔、視鏡、進料口、出料口及備用口等；適用于化工、食品、醫藥、樹脂合成、涂料、油墨、植保劑等領域，可以根據工藝狀況、物料特性等不同特點設計制造各種各樣的反應釜，如外形、尺寸、衛生級要求、密封性要求等，或配置冷凝器、熱交換器、壓力傳感器、溫度傳感器、稱重傳感器、各種形式的攪拌機各種形式的出料裝置以及各種各樣的容器安裝固定裝置等。
釜體材料可采用碳錳鋼、各種牌號的不銹鋼、鈦及鈦合金、鎳、哈氏合金、鋯及其復合材料等。反應釜的主體材料、釜體、釜蓋上的開孔尺寸、數量、加熱方式、釜內結構、攪拌轉速、攪拌槳葉的形式均可根據用戶要求進行設計；加熱方式有夾套蒸汽、夾套導熱油電加熱、夾套油浴循環、遠紅外等形式供用戶訂貨時任意選配。對有拋光要求的釜體內表面，可達到鏡面拋光水平，對粘度的物料可加工成錐形底，便于放料、清洗。根據反應釜的制造結構可分為開式平蓋反應釜、開式橢圓封頭式反應釜和閉式反應釜 三大類，每一種結構都有它的適用范圍和優缺點。

特殊設計：可根據用戶要求配制攪拌形式（推進式 、折頁漿式、錨式、渦輪式、螺距式、刮板式、曲頁渦輪式、雙螺旋式、組合式等）、壓力顯示、加料罐、導管、下放料、連續反應，改變加熱方式為—油浴、水浴、蒸汽，均可根據用戶要求與設計非標定制。對控制溫度有較要求或者接入電腦采取數據的，可以配制精度數顯溫控儀，控制精度可達到± 0.2 ℃ 。
中試型：
中小型的設備主體材料一般直接采用： 0Cr18Ni9 （ 304 ）、 0Cr18Ni10Ti （ 321 ）、00Cr17Ni14Mo2（316L）、904L、鈦材、哈氏合金、蒙乃爾、鎳材、鋯材、鉭材、銀材、炭鋼、等制成，或者是用該材料與炭鋼復合成的復合板，亦可內置溫四氟。開式結構成為中小型、溫壓、耐腐蝕設備的主導體系，容積一般為50L—500L。 中小型的配有滑輪組起吊裝置，可以輕松吊起釜蓋 / 釜體便于進料、清洗、維護，減輕操作者的工作負擔、提工作效率。配備了數控自動溫度控制儀 / 柜，電源為 0-220V 單相可控硅整流或 380V 繼電器，配有型 PID — AI505 人工智能溫控儀表，控制精度± 1 ℃ 。具有溫度設定、溫度顯示、轉速顯示、無級調速、加熱功率可調、能實現自動恒溫的目的。
生產型：
大中型的設備主體材料一般選用：0Cr18Ni9 （ 304 ）、 0Cr18Ni10Ti （ 321 ）、 00Cr17Ni14Mo2（316L）、904L、鈦材、蒙乃爾、鎳材、鉭材、炭鋼等制成，為節省資源降設備的資金投入，用該材料與炭鋼爆炸復合的復合材板，閉式結構成為制造大中型、溫壓、耐腐蝕設備的主導體系。
系列一：平蓋式
用于小型溫壓、耐腐蝕設備上，設備容積小、制造工藝決定須制造成平蓋式，適合容積為 20L — 500L ，壓力為 -0.1 — 25MPa ，溫度為 0—300 ℃ ，加熱方式為：電、油浴、水浴、蒸汽、內盤管、外半圓管，可調攪拌轉速 0— 750rpm ，攪拌形式根據實際工藝要求設計。
系列二：橢圓蓋式
用于小中型溫壓、耐腐蝕設備上，設備容積較小、制造工藝決定須制造成橢圓蓋式或平蓋式，適合容積為 100L — 1000L ，壓力為 -0.1 — 20MPa ，溫度為0 — 300 ℃ ，加熱方式為—電、油浴、水浴、蒸汽、內盤管、外半圓管，可調攪拌轉速 0 — 500rpm ，攪拌形式根據實際工藝要求設計。 系列三：閉式 常用于大中型溫壓、耐腐蝕設備上，設備資金投入較大、容積較大，制造工藝允許須制造成閉式，適合容積為 2000 — 20000L ，壓力為 -0.1 — 15MPa ，溫度為 0 — 300 ℃ ，加熱方式為—油浴、水浴 、蒸汽、內盤管、外半圓管，可調攪拌轉速 0 — 300rpm ，攪拌形式根據實際工藝要求設計。
系列三：臥式
常用于大型溫壓、耐腐蝕設備上，設備資金投入、容積，制造工藝允許、反應工藝需要連續反應而制造成閉式，適合容積為 2000 — 30000L ，壓力為 -0.1 — 15MPa ，溫度為 0— 300 ℃ ，加熱方式為—油浴、水浴 、蒸汽、內盤管、外半圓管，可調攪拌轉速 0 — 4000rpm ，攪拌形式根據實際工藝要求設計。