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近年來，多次發現液化石油氣罐車內壁存在局部坑狀腐蝕現象。典型的情況，例：某單位一輛液化石油氣汽車罐車。罐車基本情況如下： 罐車設計壓力：1.77MPa；主體材質：16MnR 腐蝕裕量：1mm；充裝重量：5t 制造出廠：1988年 經檢查，發現罐車內封頭環縫附近母材存在局部坑狀腐蝕。腐蝕面積為：340mm×250mm，大坑為15mm×10mm，腐蝕深度平均為1.7mm，深約2mm. 罐內除局部腐蝕外，還發現大量氧化皮和均勻腐蝕，其腐蝕區域已超過直徑為200mm的面積。

經檢查，該罐車出廠文件基本齊全，總圖上注明罐車組裝完畢后，內外表面涂600~800#有機硅高溫油漆。罐車定期檢驗也按規定進行。這次檢驗未發現異常情況，基本排除了主體材質劣化、氫腐蝕及應力腐蝕的問題。關于化學成分，金相分析和硬度測定結果如下： 化學成份分析：C：0.21%、Si：0.43%、Mn：1.40%、P：0.022%、S：0.03%. 金相分析：鐵素體+珠光體 硬度測定：HB：142~145 從這類腐蝕與罐體母材表面的冶金質量、制造加工表面粗糙度、罐內介質成份，以及罐車使用情況看其腐蝕類型我們認為是局部氧濃差電化學腐蝕。 在充裝液化石油氣過程中，或多或少帶有H2S、H2O、溶解氧等雜質進入罐車里，成為電解質溶液。與此同時，由于該罐車母材表面存在大量氧化皮，在涂油漆過程中造成有機油漆與母材表面有的部位粘合不好，且罐車底部浸泡在溶液中。在腐蝕部位的地方罐車母材表面形成縫隙。縫內是陽極，在電位差推動下發生Fe？Fe2+2e的溶解反應，由于電池具有大陰極-小陽極的面積比，腐蝕電流較大。縫外是陰極，發生1/2O2+H2O+2e？2OH-反應。隨著腐蝕的進行和腐蝕產物在縫口形成，逐步發展為閉塞電池。

此時縫內Fe2+便難以擴散、遷移出外，隨著Fe2+、Fe3+的積累，縫內造成正電荷過剩，促使縫外S2-遷入，如此反復進行，形成一個自催化過程，使縫內金屬Fe的溶解加速進行下去也就形成腐蝕坑狀外觀。 這類腐蝕如果不處理，有可能腐蝕向板厚方向發展，形成深坑。誘發應力腐蝕裂紋產生。另外大面積局部腐蝕會造成罐體承載面積減少，引起彈性失效。

 

因此，必須認真對待。 措施是：首先對局部腐蝕部位用手動砂輪機打磨，使坑與周圍母材圓滑過渡，然后作表面磁粉探傷，檢查有無裂紋存在。同時用超聲波測厚儀測量腐蝕部位壁厚。經測定腐蝕嚴重部位為10.0mm.根據強度計算，該罐車允許小壁厚為8.74mm，剩余壁厚（包括減去下一次檢驗周期腐蝕裕量2倍）為9.0mm.罐體實測小壁厚10.0mm，大于9.0mm，滿足強度計算要求。考慮到該罐車使用時間不太長，且腐蝕面積超過《檢規》要求規定的范圍。因此采取局部腐蝕部位堆焊處理。在修理過程中為減少焊接殘余應力影響，控制罐體筒體變形，焊前預熱及焊后做熱處理，焊接采用罐體軸向方向為主，罐體環向為輔方案施焊。焊后經磁粉和硬度測定檢查，都符合有關規定要求。罐車水壓試驗合格后安全狀況等級定為3級。該罐車第二年開罐檢查，未發現新的局部坑狀腐蝕缺陷。

 

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