1037546跟SICK編碼器配套的適配器*DFS60E-TBAM01024適配器屏蔽掉異構數據源問的差異,并通過編寫適配器配置文件可以使異構系統之間進行高效的、可靠的數據交換服務。在異構系統的集成過程中對適配器的研究,可提高集成系統間的交互效率,在實際項目實施過程中也有較高的應用價值。本文從三個方面開展研究工作,一是對物流拉動系統（Supplies Pull System, SPS）與企業原有生產管理系統集成的研究,從物流拉動系統的業務功能入手,分析物流拉動系統與企業原有系統的集成需求,并提出了基于物流拉動系統的系統集成方案；二是通過Windows Communication Foundation（簡稱WCF）技術設計了系統集成方案中的數據交換適配器,在適配器的分層設計中利用WCF服務設計實現異構系統間的交互、利用二次服務調用確認機制實現數據交換過程中的可靠性和安全性、利術解決了數據交換過程中的數據異構問題,終實現了異構系統集成；三是為實現靈活的系統集成,研究了數據交換適配器的可配置性,通過設計適配器配置文件、配置文件讀取器等實現了可配置的數據交換適配器。及信息交換總線技術在配電網信息交換領域的發展現狀,分析了當前基于IEC 61968標準的信息交換總線在信息流控制方面的不足,提出了基于信息交換總線主動控制和適配器協同控制思路的控制框架。面向信息流向控制,設計了基于IEC 61968標準消息、動詞和角色的主題權限表,基于主題權限表的配電網信息流向編排功能,以及基于主動分析和協同控制的信息流向異常處理方法;面向信息交換總線運行時的信息流動控制,設計了包含啟停控制、流量控制與優先級控制等三方面功能的主動與協同一體化控制方法。所提出的基于主動與協同機制的信息流控制框架有助于實現配電網信息交換的穩定性和靈活性。 技術、網絡技術和經濟的發展,以網絡化制造為代表的*制造模式正逐漸取代傳統的制造模式。然而,在我國制造企業數控車間,數控機床類型多樣,而且較大部分數控機床采用單機模式工作,這導致數控機床整體運行效率低,從而降低了制造企業的競爭力。將網絡化制造與數控機床相結合,對現有數控車間進行改造,建立網絡化的數控機床車間,可以提高數控機床的整體利用率,提升企業的競爭力。為了實現數控車間數控機床網絡化,必須實現數控機床與上位機通信、數控機床數據采集與處理和數控機床遠程監視與管理。在分析與總結這三方面國內外研究現狀的基礎上,提出基于嵌入式適配器的數控機床數據采集與監視系統,實現數控機床與上位機通信、數控機床數據采集與處理和數控機床遠程監視與管理?；谇度胧竭m配器的數控機床數據采集與監視系統的實現分為兩個部分:數控機床數據采集與處理嵌入式適配器設計與開發,數控機床遠程監視與管理系統設計與開發。在數控機床數據采集與處理嵌入式適配器設計與開發方面,依據數控機床與上位機通信、數據采集與處理和遠程監視與管理方面的需求,設計與實現嵌入式適配器硬件系統,選擇與定制嵌入式適配器操作系統,設計與實現嵌入式適配器數據采集與處理軟件。在數控機床遠程監視與管理系統設計與開發方面,基于數控機床數據采集與處理嵌入式適配器和監視與管理服務器,依據遠程監視與管理方面的需求,設計嵌入式適配器配置與管理、數控程序傳輸與管理和數控機床運行狀態監視與管理三個模塊,選擇與移植嵌入式Web Server,基于通用發監視與管理動態交互網頁程序,實現了B/S架構的數控機床遠程監視與管理系統。后,針對數控機床數據采集與監視系統在通信、數據采集與處理和遠程監視與管理三方面的功能,分別進行測試。結果表明,嵌入式適配器實現了與數控機床的串口通信,實現了與監視與管理服務器的無線通信,實現了數控機床數據采集與語法異構數據處理;遠程監視與管理系統實現了嵌入式適配器配置與管理、數控程序傳輸與管理和數控機床運行狀態監視與管理等功能。

1037546跟SICK編碼器配套的適配器*DFS60E-TBAM01024的不斷發展，工業過程控制正在向數字化、網絡化和智能化方向發展，工業現場總線越來越受到人們的青睞，采用CAN總線組建的數據采集系統具有較高的可靠性、實時性、靈活性和開放性等優勢。近些年來現場總線技術在我國有了長足的、發展，具有廣闊的應用前景。針對傳統的工業過程控制中存在的一些弊端，本論文以CAN總線為基礎，以STM32高性能處理器為控制核心，設計一個智能化數據采集系統，該系統由現場智能節點模塊、數據適配器模塊和上位機控制軟件構成。各現場節點模塊以高性能微處理器為控制核心并通過CAN接口與其它模塊進行信息交換，進而實現智能化的數據采集與處理；為了將現場節點模塊采集到的數據送給上位機實現更高層次的管理，采用了CAN轉USB數據適配器，它主要實現CAN協議和USB協議之間的橋接，并將接收的數據進行轉發；為了實現集中管理與控制功能，在Visual C++6.0環境了編寫了上位機控制軟件。整個數據采集系統可實現工業過程控制的數字化、網絡化和智能化。本論文詳述了整個智能化數據采集系統的設計與實現過程。本文主要涉及內容如下：基于STM32F103微處理器的現場智能節點模塊的硬件電路和PCB設計及其固件程序的開發；基于STM32F105微處理器的CAN轉USB數據適配器的硬件電路和PCB設計及其固件程序的開發；在Visual C++6.0環境下編寫上位機控制軟件；對整個數據采集系統進行了調試，實現了上位機遠程控制現場設備的功能。該數據采集系統可很好地應用于工業過程控制領域，可實現智能化的數據采集和遠程控制功能。各模塊的開發采用標準的接口和技術規范，因此與同類產品有很好的互換性。經調試驗證表明本設計系統具有可靠性高、實時性好、抗干擾性能強等優勢，具有很好的參考價值和應用價值。