現壓力失常，液壓系統的執行元件將難以執行正常的工作循環，可能出現始終處于原始位置不工作，動作速度顯著降低，動作時相關控制閥組常發出刺耳的噪聲等，導致機器處于非正常狀態，影響整機的使用性能。

一、壓力失常產生的原因

1．液壓泵、馬達方面的原因

液壓泵、馬達使用時間過長，內部磨損嚴重，泄漏較大，容積效率低導致液壓泵輸出流量不夠，系統壓力偏低。

發動機轉速過低，功率不足，導致系統流量不足，液壓系統偏低。

液壓泵定向控制裝置位置錯誤或裝配不對，泵不工作，系統無壓力。

2．液壓控制閥的原因

工作過程中，若發現壓力上不去或降不下來的情況，很可能是換向閥失靈，導致系統持續卸荷或持續高壓。

溢流閥的阻尼孔堵塞、主閥芯上有毛刺、閥芯與閥孔和間隙內有污物等都有可能使主閥芯卡死在全開位置，液壓泵輸出的液壓油通過溢流閥直接回油箱，即壓力油路與回油路短接，造成系統無壓力；若上述毛刺或污物將主閥芯卡死在關閉位置上，則可能出現系統壓力持續很高降不下來的現象；當溢流閥或換向閥的閥芯出現卡滯時，聞芯動作不靈活，執行部件容易出現時有動作、時無動作的現象，檢測系統壓力時則表現為壓力不穩定。

有單向閥的系統，若單向閥的方向裝反，則可能導致壓力上不去。

系統內外泄漏，例如閥芯與閥體孔之間泄漏嚴重，也會導致系統壓力上不去。

3．其他方面的原因

90型正面吊的液壓總泵是一種液控變量式軸向雙聯柱塞泵，主要由泵體、柱塞滑靴組件、配流盤、缸體、變量活塞和伺服滑閥等組成，泵的同軸度要求*。

1．主要零部件的故障原因及維修方法

(1)缸體。缸體有兩個非常重要的配合面：①缸體端面與配流盤貼合面；②柱塞孔與柱塞。這兩對相對運動零件間的配合間隙直接關系到泵的輸出壓力與流量，因此缸體的常見故障主要有：

1)缸體與配流盤貼合面磨損或燒壞。缸體與配流盤接觸面間的密封性，是影響軸向柱塞泵能否正常工作的重要因素，由于缸體端面能在壓力油的作用下自動壓緊于配流盤，并且在端面磨損后有自動補償功能，因此兩者之間在正常情況下有良好的密封性，能保證泵達到zui大壓力。但由于缸體是高速旋轉的零件，其端面磨損較均勻，而因配流盤是用定位銷與泵體固定在一起，油液壓力只作用在半圓面上，故其磨損是單邊的。如果對該泵使用或維護保養不當，特別是用油不清潔，就會使其運動副貼合面不正常磨損或燒壞。缸體與配流量貼合面不正常磨損或燒壞故障的原因及維修方法見下表。

缸體與配油盤貼合面的故障原因與維修方法

當缸體端面有輕微磨損或劃傷時，可將端面放在二級精度以上的研磨平板上研磨，保證其平面度允差小于0.005mm，表面粗糙度為Ra0.32µm；當缸體端面磨損較為嚴重時，應將缸體置于平面磨床的工作臺上，磨去磨損或粘損的痕跡，然后拋光至Ra0.32µm，并保證其平面度允差小于0.005mm。

若貼合面磨損嚴重，間隙過大，造成自動補償失效而導致泵高壓油內泄，則應更換缸體。

2)柱塞孔內出現碰傷、拉毛或粘損。柱塞在柱塞孔內做往復運動時，由于缸體在一定傾角下作高速旋轉運動而使柱塞對柱塞孔產生側向力。如果缸體上的柱塞7L在精鉸時未達到應有的深度，或者孔因失圓使柱塞受的側向力增大，就會出現柱塞孔碰傷、拉毛、粘損現象。另外，油液不干凈也會使柱塞孔出現碰傷、拉毛現象。因此，在修理時要根據需要精鉸或研磨缸體柱塞孔(缸孔倒角小于1mm)，或根據需要更換柱塞孔內套，或加大柱塞外徑，以保證其與柱塞的配合尺寸，否則會出現內泄。

(2)配流盤。配流盤與缸體表面的密封性不良，將造成高壓油泄漏而降低泵的輸出壓力、流量。因此配流盤的表面粗糙度和平面度對于泵的工作性能有著很大影響。由于配流盤是與缸體端面相配合的零件，因此，缸體端面磨損原因往往也是配流盤的磨損原因。配流盤的修復方法要視配流盤的磨損情況而定。

對于拉毛、磨損不嚴重的配流盤，可采用手工研磨方法加以修復。研磨前，應先將配流盤的拉毛凸處用油石基本磨平，用柴油清洗干凈表面后，放在加有適當研磨劑的二級精度以上的研磨平板上，對配流盤施加均勻的壓力，以“8”字形的推磨方法或以旋磨與直線相結合的方法進行研磨。為防止研磨時配流盤工作表面傾斜，可在研磨過程中對較厚的部位適時加大些壓力，以達到平面度的允差值。

對于磨損較嚴重的配流盤，在條件許可的情況下，可上平面磨床工作臺。在保證平面變化允差小于0.005mm，表面粗糙度為Ra0.32µm情況下進行表面拋光。若配流盤已嚴重磨損或變形，則必須更換。

(3)柱塞一滑靴組件。柱塞一滑靴副是整個液壓柱塞泵中受沖擊和交變應力zui頻繁、受壓zui

液壓油箱油位過低、吸油管太細、吸油過濾器被雜質污物堵塞會導致液壓泵吸油阻力過大（液壓泵吸空時，常伴有刺耳的噪聲），導致系統流量不足，壓力偏低。

另外，回油管在液面上（回油對油箱內油液沖擊時產生泡沫，導致油箱油液大量混入空氣），吸油管密封不好漏氣等容易造成液壓系統中混入空氣，導致系統壓力不穩定。

二、欠速排除方法

(1)排除液壓泵輸出流量不夠和輸出壓力不高的故障。

(2)排除溢流閥等壓力閥產生的使壓力上不去的故障。

(3)查找出產生內泄漏與外泄漏的位置，消除內外泄漏；更換磨損嚴重的零件，消除內漏。

(4)控制油溫。

(5)清洗諸如流量閥等零件，油液污染嚴重時，及時換油。

(6)查明液壓系統進氣原因，排除液壓系統內的空氣。

在液壓系統中，管路內流動的液體常常會因很快地換向和閥口的突然關閉，在管路程內形成一個很高的峰值，這種現象叫液壓沖擊。

一、液壓沖擊的危害

(1)沖擊壓力可能高達正常工作壓力的3～4倍，使系統中的元件、管道、儀表等遭到破壞。

(2)沖擊產生的沖擊壓力使壓力繼電器誤發信號，干擾液壓系統的正常工作，影響液壓系統的工作穩定性和可靠性。

(3)引起振動和噪聲、連接件松動、造成漏油、壓力閥調節壓力改變、流量閥調節流量改變；影響系統正常工作。

二、液壓沖擊產生的原因

(1)管路內閥口迅速關閉時產生液壓沖擊。

(2)運動部件在高速運動中突然被制動停止，產生壓力沖擊（慣性沖擊）。

例如油缸活塞在行程中途突然停止或反向，主換向閥換向過快，活塞在缸端停止或反向，均會產生壓力沖擊。

三、防止液壓沖擊的一般辦法

對于閥口突然關閉產生的壓力沖擊，可采取下述方法排除或減輕。

(1)減慢換向閥的關閉速度，即增大換向時間。例如采用直流電磁閥比交流電磁閥的液壓沖擊要小；采用帶阻尼的電液換向閥，可通過調節阻尼以及控制通過先導閥的壓力和流量

來減緩主換向閥閥芯的換向（關閉）速度，液動換向閥也與此類似。

(2)增大管徑，減小流速，以減小沖擊壓力，縮短管長，避免不必要的彎曲；采用軟管也行之有效。

(3)在滑閥*關閉前減慢液體的流速。例如改進換向閥控制邊的結構，即在閥芯的棱邊上開長方V形直槽，或做成錐形（半錐角2°～5°）節流錐面，較之直角形控制邊，液壓沖擊大為減小；在外圓磨床上，對先導換向閥采取預制動，然后主換向閥快跳至中間位置，工作臺油缸左右腔瞬時進壓力油（主閥為P型），這樣可使工作臺無沖擊地平衡停止；平面磨床工作臺換向閥可采用H型，這樣，當換向閥快跳后處于中間位置時，油缸左右兩腔互通且通油池，可減小制動時的沖擊壓力。

(4)運動部件突然被制動、減速或停止時，產生的液壓沖擊的防止方法（例如油缸）。

1)可在油缸的人口及出口處設置反應快、靈敏度高的小型安全閥（直動型），其調整壓力在中、低壓系統中，為zui高工作壓力的105%～115%。如液壓龍門刨床、導軌磨床等所采用的系統；在高壓系統中，為zui高工作壓力的125%，如液壓機所采用的系統。這樣可使沖擊壓力不會超過上述調節值。

2)在油缸的行程終點采用減速閥，由于緩慢關閉油路而緩和了液壓沖擊。

3)在快進轉工進（如組合機床）設置行程節流閥，并設置含兩個角度的行程撞塊，通過角度的合理設計，防止快速轉換為工進時的速度變換過快造成的壓力沖擊；或者采用雙速轉換使速度轉換不至于過快。

4)在油缸端部設置緩沖裝置（如單向節流閥）控制油缸端部的排油速度，使油缸運動到缸端停止，平穩無沖擊。

5)在油缸回油控制油路中設置平衡閥（立式液壓機）和背壓閥（臥式液壓機），以控制快速下降或運動的前沖沖擊，并適當調高背壓壓力。

6)采用橡膠軟管吸收液壓沖擊能量。

7)在易產生液壓沖擊的管路程位置設置蓄能器，吸收沖擊壓力。

8)采用帶阻尼的液動換向閥，并調大阻尼，即關小兩端的單向節流閥，一般磨床操縱箱內的主換向閥（液動）均設置有這種結構。

9)油缸缸體孔配合間隙（間隙密封時）過大，或者密封破損，而工作壓力又調得很大時，易產生沖擊，可重配活塞或更換活塞密封，并適當降低工作壓力，排除由此帶來的沖擊現象。