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汽車零部件制造商全自動精加工產線，工人需要從料框中取出放入加工中心定位用的工裝夾具中，根據訂單需求，更換不同型號的料件。

技術分析：

項目要求機器人代替人工，直接抓取發動機連桿放入加工中心。

發動機連桿在料框中層疊碼放，有傾斜、錯位等情況，需要完整的三維空間坐標數據，才能實現工件的準確定位

產線每年生產數十種不同型號工件，定位工裝無法通用，頻繁更換增加時間、人物財力成本，且需產線停工配合工裝更換

上下層工件相互干擾，2D定位系統無法進行有效識別

解決方案：

通過機器人3D定位系統，引導機器人抓取曲軸并根據三維特征定位放置

通過3D視覺方案實現三維掃描定位

快速建立、更換數據模型（建模）滿足小批量多品種的生產需求

智能分析工件抓取優先級，引導工業機器人快速精準抓取工件，有效解決上下層工件相互干擾的問題

客戶收益：

系統結構簡單、經濟實用，有效降低生產成本和維護成本。

產線柔性高，不僅可以滿足現有不同型號產品的生產，同時支持用戶快速添加新的型號。

產品質量提升的同時將工人們從繁復的勞動中解放出來。