回收求購發酵罐 哪里有回收微生物固體發酵罐

  發酵罐的基本條件機械攪拌發酵罐是利用機械攪拌器的作用，使空氣和發酵液充分混合，促使氧在發酵液中溶解，以保證供給微生物生長繁殖、發酵所需的氧氣。又稱通用式發酵罐。發酵罐的基本要求
        1) 結構嚴密，經得起蒸汽的反復滅菌，內壁光滑，耐腐蝕性能好，以利于滅菌*和減小金屬離子對生物反應的影響;
        2) 有良好的氣一液一固接觸和混合性能與高效的熱量、質量、動量傳遞性能;
        3) 在保持生物反應要求的前提下，降低發酵罐能耗;
        4 ) 有良好的熱量交換性能，以維持生物反應適溫度;
        5) 有可行的管路比例和儀表控制，適用于滅菌操作和自動化控制。

   一、傳動  
        1.攪拌轉速 
        為適應發酵工藝節能需要，電機采用變頻器調速。發酵罐轉速由傳統的固定變為可調，可節約用電20％—25％。 
        2.軸承  
        為消除軸磨損，采用不亂器代替中間軸承和底軸承，可以減少制造和維修用度。 
        二、尾氣回收裝置  
        大種量，大風量，風量在1：0.3左右時，在混合器及攪拌的作用下，發酵液乳化，氣含率增大液位升高，產生泡沫多，使發酵液產生霧沫夾帶隨排氣帶出，造成尾氣逃料，污染環境影響發酵。尾氣采用高效旋擊分離器代替傳統的旋風分離器回收料液回流至發酵罐,使發酵放罐體積進步6％—15％，發酵消泡劑用量減少1／3左右，有利于提取得率進步。 
        三、進出管道 
        發酵罐進出管道口徑大小，影響物料的活動阻力和進出料的速度時間。進料管、出料管、接種管及流加糖管口徑應比原配置適當增大，以減少進出料時間，縮短發酵全程周期，進步發酵批次強度。進氣管、排氣管口徑設置也應增大，以適應風量變化，減少阻力，降低空壓機負荷節約能源。

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    啤酒發酵是低溫發酵，發酵過程中產生的熱必須及時排走，將發酵液降到工藝要求溫度。盡管發酵工藝多種多樣，但發酵過程有四個階段：
        １．接種后升溫至雙乙酰還原溫度。這段降糖劇烈，產生熱一部分須排走，另一部分用作自身升溫。１ｋｇ糖發酵將產生５８７耐的熱量。
        ２．恒溫階段。降糖所產生熱需全部排走。
        ３．雙乙酰還原*后迅速降溫至后酵溫度。這時除降糖需要冷外，同時降溫更需要很大能量。具體講，雙乙酰還原至０．２ｍｇ／Ｌ，７２ｈ內降至于一ｌ～一２℃。
        ４．后酵保溫階段，有少量糖需分解產生熱。
        四段中單位時間內需要冷量大是Ｃ，通常計算冷量和冷卻面積以這段即７２ｈ為準。冷媒主要有氨和乙醇水。盡管氨直接蒸發用于啤酒發酵罐在國外已普遍，它本身具有減少能耗運行費用低等優點，但因其制造檢驗難度和相應的控制水平等原因，目前在國內只有少數資金雄厚廠采用，大部分廠家仍選擇一３～一４℃乙醇水作制冷劑。由于在降溫過程中降糖較少，即產生Ｃ０２的氣泡運動降低了熱傳導系數。對于大直徑罐特別是直徑大于５ｍ或容積大于３００ｍ３，采用乙醇水作冷媒的冷卻增加了很大難度。為了達到相應較高的熱傳導系數須增大夾套中冷媒流速，因此又提高能耗，所以對以乙醇水作冷媒的大型啤酒發酵罐不宜采用。
        根據使用經驗，乙醇水作冷媒時冷卻面積一般為８０～１２０ｍ２（１３０ｍ２）冷麥汁。對于氨制冷面積為一半值。發酵工藝要求降溫速度越快，需要制冷能力和冷卻面積也越大，投資相應也就越高，冷卻形式通常采用３～４段冷卻，筒體２段或３段，錐體１段或沒有。各段冷卻面積占總的冷卻面積一般為：上段２０％，中間段２５％，下段５０％，錐體５％。