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以TDK公司田口仁及日立公司的緒方安伸等科研人員為代表，通過用Co或Zn離子置換鐵氧體中相中四配位(4f1)的Fe 離子，為了價位補償用La離子置換鐵氧體中的Sr離子，由此得到的鐵氧體可用式Sr1－x Lax(Fe12－yCoy)zO 19表示，式中0.04≤x≤0.45、0.04≤y≤0.45、0.7≤z≤1.2、0.8≤x／y≤1.5。用此技術得到的鐵氧體相（M相）的Ms有明顯的提高，從而使鐵氧體的磁性能有了突破性的提高。近幾年永磁鐵氧體的大多是有關La-Co、La-Zn添加的，FB6系列及以上性能的永磁鐵氧體都是通過La-Co、La-Zn添加來實現的。 

3 磁粉粒度分布控制技術 

3.1 磁粉雜質去除技術[6] 

為了提高單疇顆粒的存在率，很容易想到在細磨時將磁粉磨得盡可能細，實際中發現，粒度過細磁性能反而下降，其原因是粒度小于0.1μm（EBT測定），部分鐵氧體相（M相）分解成Fe3O4及SrCO3等，另外長時間的研磨會使鋼球的Fe進入鐵氧體粉料中影響磁性能。該技術采用將磨細的磁粉在600~900℃下熱處理，熱處理后Fe及Fe²⁺氧化成Fe³⁺，然后再用磁選設備將無磁的Fe2O3及SrCO3除掉；或者利用料漿沉淀分級方法除掉上層粒度細的非M相的Fe3O4及SrCO3。利用上述方法可有效地控制鐵氧體晶粒的分布，提高單疇顆粒的存在率。利用此技術可生產Br>0.43T（4300G），Hcj>325kA/m（4100Oe）的燒結永磁鐵氧體。 

3.2 化學合成法 

文獻 [1，7]報道的化學合成法有化學共沉淀法、化學部分沉淀法、水熱合成法等，這些方法可以有效地控制生成的鐵氧體晶粒大小及分布，但這些方法成本高，實際應用價值不大。 

3.3 分級研磨及循環研磨技術 

國外有的生產廠家采用如圖1所示的分級研磨法，此技術的關鍵，一是嚴格控制進料粗粉的平均粒度3~5m（空氣透過法，下同）及粒度分布標準偏差δ=0.14～0.16μm，這可以通過振磨機或球磨機干磨加風選分級工藝來實現；二是采用底部進料的連續砂磨機可以對粗顆粒長時間研磨。此技術可以有效地控制晶粒分布標準偏差δ＝0.14～0.16μm，使永磁鐵氧體的剩磁和矯頑力提高4%。